Scania bouwt vrachtwagens volgens Lean en modulair bouwen

Scania bouwt vrachtwagens volgens Lean en modulair bouwen

Het is al weer even geleden dat ik voor de laatste keer op schoolreis ben geweest. Maar afgelopen maandag (31 maart 2014) kwam dat speciale gevoel toch wel een beetje terug. Op stap met bijna 50 collega’s in een luxe touringcar naar het oosten van het land. Op werkbezoek bij de vrachtwagenfabriek van Scania in Zwolle. Een reis om inspiratie op te doen en om met eigen ogen te zien hoe er met “Lean” wordt gewerkt buiten de zorg.

Scania in de praktijk

Na de aankomst bij de fabriek en na wat koffie en thee hebben we zeer aandachtig geluisterd naar de presentatie over het bedrijf Scania. Zo ging het voornamelijk over de behaalde resultaten en hoe ze met Lean aan de slag zijn gegaan. Een aantal opvallende items:

  • Sinds 1935 maakt het bedrijf Scania elk jaar winst (ook tijdens crisisjaren)
  • Scania is sinds 2008 onderdeel van Volkswagen
  • Er worden alleen vrachtwagens gebouwd op klantorder
  • In de fabriek in Zwolle worden maximaal 160 vrachtwagens per dag gebouwd
  • In zeven uur is een vrachtwagen gebouwd
  • Per werkstation wordt er dagelijks gerouleerd met taken.
  • Na 7 jaar werken op een werkstation is het mogelijk om bijvoorbeeld door te groeien tot teamleider.
  • Scania maakt al ruim 80 jaar gebruik van een modulair bouwsysteem, dit wil zeggen dat in veel gevallen dezelfde onderdelen gebruikt kunnen worden voor de verschillende type vrachtwagens. Voorbeeld, ze hebben maar één soort voorruit.
  • Het Toyota productiesysteem was een goede aanvulling op het bestaande systeem. En is dan ook begin jaren 90 geïntroduceerd in de fabriek. Jaarlijks komen Toyota en Scania bij elkaar op werkbezoek! Interessant hè?
  • Om Lean te laten leven was een cultuuromslag nodig. Dit heeft zeven jaar geduurd voordat de cultuur echt veranderd was.

Vrachtwagen Scania in productie

Rondleiding in de Scania-fabriek

Na de presentatie begon de rondleiding in de Fabriek. Voor de rondleiding staat een treintje klaar waar alle bezoekers plaats in nemen. De trein is een soort rijdende tribune. We starten bij het begin van de productie van de truck en dat is het onderstel. Wat tijdens de rondleiding direct op viel was dat er heel goed naar de klant geluisterd wordt en dat de klant veel invloed heeft op het product. Iedere vrachtwagen is uniek en er is er bijna niet één hetzelfde door de verschillende mogelijkheden waaruit gekozen kan worden. In deze fabriek worden duizenden verschillende producten geproduceerd. Iedere 6 minuten verschuift het onderstel naar het volgende werkstation. Bij ieder volgend station worden de lijnen van een vrachtwagen steeds meer zichtbaar. Wanneer er een probleem optreedt op een werkstation, wordt er aan een geel koord getrokken. Wanneer dit gebeurt komt de teamleider naar de medewerker en neemt het probleem over zodat de medewerker door kan gaan met zijn werk. Een hele andere cultuur dan dat we gewend zijn bij de meeste bedrijven en organisaties. Aan het einde van de baan is de vrachtwagen klaar en in sommige gevallen worden er nog extra wensen van de klant direct ingebouwd, zoals extra hoorns op het dak of een magnetron in de cabine.

Logo van Scania

Scania en de zorg

De vertaalslag met Lean in de zorg vanuit de industrie is er één die niet graag wordt gedaan. Veelal wordt het als lastig ervaren om de processen over elkaar heen te leggen, laat staan te vergelijken. De vergelijking bij Scania is iets gemakkelijker te maken. Bij Scania worden heel veel verschillende producten geproduceerd op dezelfde productielijn. Dit was ook duidelijk zichtbaar tijdens de tour. Op het ene moment zie je een onderstel welke zwart is gespoten en bij het volgende werkstation staat een rood gespoten onderstel. Ook is het verschil duidelijk zichtbaar op de plek waar de cabine op het onderstel wordt gemonteerd. Zo volgen een slaapcabine en een cabine voor een stadsvrachtwagen elkaar op. Er is dus geen product hetzelfde maar toch gaat het goed. Binnen de Scania fabriek werken ze volgens “Pull” dat wil zeggen net op tijd. De hele productie is zo ingericht dat alle stappen welke niet van toegevoegde waarde zijn, worden verwijderd. Dit is een continu proces. Ook het standaardiseren hoort hierbij. Waardoor voorraden minimaal zijn en het mogelijk wordt om ook net op tijd te leveren.

Binnen de zorg is het “Pull” fenomeen nog een onbekend begrip. Binnen deze sector is de standaard vrij vertaald “wij wachten op een zorgvrager en hebben altijd zorg paraat”. Wat is er mis met het standaardiseren in de zorg? Iedere patiënt is uniek maar dat is een vrachtwagen bij Scania ook. Daarnaast is het binnen de zorg per specialisme verdeelt waarmee je als het ware meerdere kleine “productielijnen” kunt kwantificeren. De patiënten welke eenzelfde soort behandeling krijgen, worden vaak al op dezelfde afdeling geholpen. Door met vaste tijden (standaardisatie) te werken “takt tijden” kun je meer inzicht in het proces krijgen. Uitloop, op bijvoorbeeld een polikliniek, ontstaat vaak doordat de gereserveerde tijd onvoldoende was of er nog niet toegevoegde waardes in het proces zitten. Door tijden aan te passen en verspillingen uit het proces te halen bij elke patiënt categorie moet het toch kunnen om op een gerichte manier de juiste zorg te geven met een tevreden klant als resultaat.

Zelf op werkbezoek bij Scania?

Het op bezoek gaan bij andere organisaties en het zien van deze processen zorgt voor inspiratie. Het mooie is dat je er altijd iets van leert. Ook het bezoeken van andere afdelingen of het meewerken binnen de eigen organisatie zorgt voor verbinden en inzicht in elkaars proces.

Ook met eigen ogen zien hoe Scania met Lean aan de slag is gegaan? Helaas is dit niet meer mogelijk. In 2016 is Scania gestopt met het rondleiden van geïnteresseerden. Klanten van Scania en scholen kunnen nog wel de fabriek in Zwolle bezoeken. Wil je toch de technieken van Lean en Six Sigma met eigen ogen in de praktijk bekijken? dan is Toyota in Wales of de Land Rover-Fabriek in Engeland een goed alternatief!